Система построена на простой идее: вместо проверки готовой продукции контролировать те этапы процесса, где риск возникает, и не допускать его реализации.
Отличие от обычного контроля
Проверка готовой продукции обнаруживает проблему, когда партия уже произведена. Управление процессом предотвращает её появление.
Кроме того, выборочный контроль не даёт гарантии: проверяется малая доля продукции.
Логика построения
- Анализ опасностей. По каждому этапу процесса определяют, какие биологические, химические и физические опасности могут возникнуть.
- Определение критических точек. Этапы, где опасность можно предотвратить или устранить, и где отсутствие контроля недопустимо.
- Установление критических пределов. Измеряемые границы для каждой точки: температура, время, кислотность.
- Мониторинг. Кто, как и с какой периодичностью измеряет и фиксирует.
- Корректирующие действия при выходе за пределы, определённые заранее.
- Верификация — проверка, что система работает.
- Документирование всех процедур и записей.
Что такое критическая точка на практике
Пастеризация — типичная критическая точка: если температура и выдержка не достигнуты, патогены выживут, и последующие этапы это не исправят.
Мойка овощей критической точкой обычно не является: она снижает загрязнение, но не устраняет опасность полностью.
Основа системы
ХАССП работает только на фундаменте базовых санитарных программ: гигиены персонала, мойки, борьбы с вредителями, обслуживания оборудования. Без них система превращается в формальность.
Частая ошибка
Назначение критическими точками всех подряд этапов. Чем больше точек, тем меньше внимания каждой, и контроль размывается. Реальных критических точек в типовом производстве обычно немного — от двух до пяти.
